Stratasys se asocia con ECCO para innovar en la fabricación de calzado con impresión 3D

Las impresoras 3D Stratasys Origin One y los materiales personalizados de Henkel Loctite reducen los costes y el tiempo de fabricación de moldes con resultados excepcionalesRedacción Interempresas16/11/20211068

El fabricante danés de calzado ECCO utiliza la tecnología de impresión 3D Stratasys Origin One para agilizar el desarrollo de productos. Esta tecnología permite usar moldes y hormas (modelos mecánicos con forma de pie) impresos en 3D con materiales de resina Loctite de Henkel para revisar las muestras del calzado conceptual al principio del ciclo de desarrollo.

Las impresoras 3D Stratasys Origin One y los materiales personalizados de Henkel Loctite reducen los costes y el tiempo de fabricación de moldes con resultados excepcionales.Para innovar aún más en la fabricación de calzado y en el DIP, ECCO ha recurrido a la fabricación aditiva con la impresora 3D Origin One basada en la tecnología P3 patentada de Stratasys. Estas impresoras se utilizan en las instalaciones de desarrollo de Portugal y Dinamarca de ECCO para imprimir en 3D —con fines de desarrollo— moldes y hormas de zapatos que cumplen los requisitos de calidad de sus equivalentes de aluminio mecanizado por CNC. Los moldes y las hormas, impresos con un fotopolímero de Henkel Loctite, son más rápidos de producir. Además, el nuevo proceso resulta mucho menos costoso que el mecanizado de aluminio por CNC.La fabricación de calzado es un proceso increíblemente manual. Sin embargo, Ecco se esfuerza en integrar tecnologías innovadoras en sus procesos de desarrollo para automatizarlos y hacerlos más simplificados. Una de esas innovaciones es el proceso de inyección directa (DIP). Este proceso proporciona a ECCO numerosos beneficios, incluido un método eficiente y fiables para fijar el empeine del zapato a la entresuela.

“Dado nuestro enfoque innovador de la creación de calzado y el deseo de priorizar la experiencia del cliente, la fabricación aditiva ha sido un paso lógico en la evolución del proceso de desarrollo”, afirma el vicepresidente de Investigación y Desarrollo de ECCO, Jakob Møller Hansen. “En nuestra búsqueda para encontrar al colaborador idóneo, probamos la calidad de la superficie, la velocidad de impresión y la precisión de varias impresoras 3D. Entre las impresoras 3D que probamos, la Stratasys Origin One es la que mejor satisface nuestros estrictos requisitos”.

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“El caso de ECCO es un ejemplo magnífico de la adopción de la fabricación aditiva en la industria del calzado. Se está utilizando en piezas funcionales, sin limitarse a las aplicaciones típicas como la amortiguación de calzado deportivo”, señala Chris Prucha, director deP3 para producción de Stratasys y cofundador de Origin. “Hemos podido colaborar con los profesionales de ECCO para proporcionarles una solución que les ha permitido continuar innovando en sus procesos y agilizar el flujo de desarrollo”.

ECCO utiliza la tecnología de impresión 3D Stratasys Origin One para agilizar el desarrollo de productos. Esta tecnología permite usar moldes y hormas (modelos mecánicos con forma de pie) impresos en 3D con materiales de resina de Henkel Loctite para revisar las muestras del calzado.Stratasys ha colaborado con proveedores de materiales con el fin de probar diversas resinas que le permitiesen satisfacer las necesidades de ECCO. Al final, ha elegido un material Loctite para impresión 3D de Henkel formulado para cumplir los requisitos específicos del proceso DIP. La combinación de la tecnología de impresión 3D Stratasys Origin One y los materiales personalizados de Henkel permite a ECCO crear moldes para zapatos que soportan miles de inyecciones sin degradación visible. Además, la calidad del calzado producido con la tecnología de fabricación aditiva es equivalente a la que ofrecen los moldes de aluminio tradicionales realizados mediante mecanizado por CNC.

Al sustituir la mecanización de los moldes DIP por la impresión 3D, un par de insertos de molde puede quedar listo durante la noche con un coste significativamente menor que el de un par de moldes mecanizados por CNC internamente. Esto permite a los diseñadores y desarrolladores de los equipos de producto probar pares de zapatos funcionales al principio del ciclo de desarrollo para confirmar el ajuste y la comodidad de los nuevos estilos. Además, los clientes de marca pueden presentar con toda facilidad zapatos de producción reales y con más variantes a sus clientes potenciales para conocer su opinión y aprovechar las oportunidades de preventa en fases más tempranas del proceso de fabricación de calzado. Por último, ECCO puede producir rápidamente insertos de moldes en la ubicación donde se necesitan. Con ello, se elimina la necesidad de enviar pesados moldes metálicos, se reducen los costes y se minimizan el riesgo de retrasos y los aranceles.“En colaboración con ECCO y Stratasys, hemos emprendido un proceso de remodelación de los elementos de fabricación del calzado gracias a la capacidad de innovación en materiales de Loctite”, explica Cindy Deekitwong, directora global de Marketing para la incubadora de negocios de Henkel Adhesive Technologies. “Con nuestro ecosistema de colaboradores del mercado, estamos a la vanguardia para ampliar al máximo la escala de la fabricación aditiva”.

Para la industria del calzado en general que quiera aprovechar las herramientas DIP impresas en 3D, ECCO dispone de varias vías flexibles de comercialización con la capacidad de ayudar en todos los aspectos de la fabricación de calzado y de moldes, incluyendo la ingeniería, la producción de piezas o la concesión de licencias de propiedad intelectual.

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